汽车工业

汽车工业是在许多相关联的工业和有关技术的基础上发展起来的综合性企业。汽车上使用着许多部门的产品，而且从毛坯加工到整车装配，需要采用各类加工技术。汽车零件包括大至地板，小至螺钉等数千个不同的部件。实际的汽车生产过程是由若干不同的专业生产厂(车间)合作完成的。为了经济地、高效率地制造汽车，这些专业生产厂(车间)按产品的协作原则组织生产、分工合作。一般来说，发动机、变速器、车轴、车身等主要总成由本企业自己制造，而轮胎、玻璃、电器、车身内饰件与其他小型零部件等，多靠协作，由外面专业厂生产。

汽车工业在发达国家的经济发展中，起着重要支柱的作用：①在产值和销售收入中，汽车工业占较大比重。②汽车工业的发展必然会推动许多相关工业部门的发展。汽车工业是综合性的组装工业，一辆汽车由千万种零、部件组成，每一个汽车主机厂都有大量的相关配件厂，所以汽车工业和许多工业部门具有密切的联系。③汽车工业是高度技术密集型的工业，集中着许多科学领域里的新材料、新设备、新工艺和新技术。世界最大汽车生产企业德国大众日前警告称，欧盟对汽车工业规定过多，企业用工缺乏灵活性，西欧汽车工业有可能在激烈竞争中被淘汰出局。

大众有关负责人指出，政治和社会压力不断推动生产成本上升，消费者也不再坚持购买本地车。如果此种趋势继续下去，不仅是汽车工业，欧洲整个制造业都无法生存。各类规章及社会压力下，企业生产效率下降、收益减少，在欧洲生产的积极性受挫，这于整个欧洲不利。

大众正进行削减在欧洲生产汽车的计划，并将有可能关闭其下属一家工厂；同时大众称其劳动力成本全世界最高，正要求德国工人无偿延长劳动时间。

欧洲汽车生产企业正试图劝说欧委会更多地考虑有关安全和废气排放新规定给生产企业带来的额外成本，据称新规定将使每辆汽车的成本增加35－50%。欧洲各国为实现2010年前将欧洲建成最具竞争力地区的里斯本计划一直在努力，但种种迹象显示该计划可能过于乐观。

汽车工业发源于欧洲，首先出现的是蒸汽机汽车，到19世纪末叶，才出现了内燃机汽车。但现代汽车工业的形成，则始自美国。

在中国，1956年第一汽车制造厂成批生产解放牌载重汽车，是中国汽车工业的开端。30多年来中国的汽车工业有了很大发展，相继建立了不少主机厂、改装厂以及零配件厂。已能生产载重汽车、越野汽车、自卸汽车、牵引车、大客车、小轿车等各种类型的汽车。

欧洲是资本主义经济发展最早的一洲，工业生产水平和农业机械化程度均较高。生产总值在世界居于首位，其中工业生产总值占的比重很大。大多数国家粮食自给不足。西欧工业发展程度较高的国家主要为德国、法国、英国，其次为比利时、荷兰和瑞士等。德国、法国和英国的工业生产在世界工业生产中均居前列。当然，欧洲也是汽车工业的发祥地，欧洲汽车工业以其精细的做工、典雅而新潮的独特造型、大胆采用最新世界先进技术而著称。与美国和日本车不同，由于欧洲国家较多，并且各个国家的地域与文化的差异很大，因此尽管这些国家同处欧洲大陆，却造就了各国汽车设计风格的迥然不同。

英国

英国汽车领域有着丰富的技术经验和科研人员的储备。英国平均每年花费近17亿英镑用于包括发动机制造与设计在内的多个前沿汽车技术研发。英国多所大学也为汽车技术研发提供学术支持并输送人才。良好的科研创新环境已经吸引了包括捷豹、福特、通用等众多来自全球的汽车制造商在英设立其研发中心。中国车企可以通过与海外科研中心合作，或者设立独立海外科研中心，以获取技术支持，提高竞争力，获得前沿高效科研力量支持。

英国较早提出了低碳战略，力图尽早实现零排放、零污染的“绿色”交通。而作为对新科技接受能力最快的英国消费者，对高效节能的新能源汽车需求也日益明显。低碳经济的愿景要求汽车企业改进现有的动力系统，向混合动力和全电动汽车转变。这对于全球的汽车行业而言将是一个鼓舞人心的全新发展方向和巨大市场。

英国汽车制造商与经销商协会发布了2013年第一季度英国轿车销售数据。数据显示，从2013年1月份到3月份，英国新车注册量60.52万辆。同比增长了7.4%。

法国

汽车产业是法国的经济支柱之一，在历史上曾经为法国带来过一个个辉煌，也曾经把法兰西的浪漫文化撒播到全世界。2006年法国汽车总产量为317万辆，位居世界第六位，比2005年减少了10.7%。

意大利

意大利是世界汽车主要生产国，也是重要的汽车市场。根据意大利国家统计局2006年12月31日在册统计，意大利全国拥有5913万人口，乘用车保有量为3350万辆，平均每千人拥有汽车567辆。意大利市场汽车销量近年来走势平稳，乘用车每年新上户数量保持在220-240万辆之间，总重不大于3.5吨轻型货车（占商用车销售总量的85%左右）每年新上户数量在21-24万辆之间。

在汽车工业的发展过程中，巴西政府采取的各种措施(如推行“增长点”产业政策，严格保护国内汽车市场，对汽车厂商的产品开发和市场定位进行引导)，对汽车工业的发展起了积极的推动作用。汽车工业成了巴西国民经济的主导产业。在激烈的国际竞争中，巴西汽车工业面临严峻的挑战。

第二次世界大战后，巴西政府大力推进工业化进程，使巴西从一个落后的农业国迅速转变成先进的工业国，成为战后经济发展较快的发展中国家之一。在工业化进程中，巴西的汽车工业迅速崛起。经过短短20年的发展，巴西就跨入了世界10大汽车生产国的行列。1978年，巴西汽车年产量突破100万辆大关．

在汽车工业起步之前，巴西只能利用进口零部件装配小型载重汽车、推土机和拖拉机．在政府的引导与扶持以及跨国汽车公司的参与下，汽车工业迅速发展成巴西国民经济的主导产业，成为带动经济增长的“火车头”。在汽车工业的发展过程中，巴西政府发挥了重要的推动作用。

在汽车工业的发展过程中，巴西政府采取了各种政策措施，积极推动汽车工业的发展。政府的政策导向作用主要体现在以下5个方面。

政府支持汽车工业发展的力度与方式

(1)推行“增长点”产业政策，推动汽车工业的发展。

“增长点”产业政策是在库比契克执政时期(1956--1961)制定的全国经济发展计划中实行的。这一政策旨在通过对各部门和各行业的比较研究，找出对整个经济具有刺激和带动作用的主导产业并集中力量优先发展这些产业，所谓“增长点”就是指这些主导产业部门。20世纪50年代中期，巴西政府把汽车工业确定为经济的“增长点”，将汽车工业作为具有推动力的主导产业加以重点发展。1956年，巴西政府制定了一项汽车工业发展计划，并成立了“促进汽车工业特别委员会”，确定发展汽车工业的方针是进口替代，并以此带动本国发动机等机械制造业和相关产业的发展。

积极吸引外国直接投资

50年代中期，库比契克政府实行大量引进外资的政策，除放宽外资在企业中的股权比重外，还通过免税等措施鼓励外资转入制造业，豁免外资企业的进口税，免征外资在巴西新建企业第一年的销售税，并为外资企业提供优惠贷款等。在引进资金、设备和技术以发展汽车工业的过程中，巴西政府还采取了以下具体措施：鼓励外国汽车公司用进口设备作为投资，并在外汇方面予以优待；对汽车部件的进口给予优惠的兑换率；通过逐步限制部件的进口，保证参加投资的公司不会受到后来竞争者的影响；外国汽车公司享有100%的股权。

在上述优惠政策的刺激下，跨国汽车公司纷纷到巴西投资设厂。20世纪50年代末，福特、通用、大众、奔驰等汽车公司在巴西设立子公司，奠定了巴西汽车工业发展的基础。1957年，巴西已生产汽车3.1万辆，到1960年产量升至13.3万辆。

20世纪90年代，巴西继续奉行引进外资的政策，外资纷至沓来。福特、通用和大众汽车公司都加大了，在巴西的投资力度，奔驰公司也将巴西作为卡车和公共汽车的定点产地。本田、丰田、戴姆勒一克莱斯勒、雷诺、PSA等汽车巨头都相继在巴西投资生产汽车。

大力发展交通运输业

长期以来，巴西政府非常重视发展交通运输业，突破这一制约经济发展的“瓶颈”，为经济的增长创造良好条件。

二战后，巴西的交通运输业十分落后，全国的公路不足1000千米。巴西在1948～1955年和1956--1961年全国经济发展计划中均将交通运输业列为发展的重点，并取得了很大的成绩。

自60年代起，巴西出现了所谓的“公路热”1960--1977年，公路里程总长从48万千米增加到150万千米。1976年，巴西全国约75%的客货运输由公路承运。到1992年，全国公路总里程达到166万千米，其中干线公路11.5方千米，其他等级公路154.5万千米，每辆汽车平均占有公路123米。交通运输业的发展为巴西汽车工业的腾飞创造了良好的条件。

严格保护国内汽车市场

为保护本国汽车工业，巴西政府长期采取高关税政策以阻止汽车的进口。此外，巴西还利用进口配额甚至颁布法令禁止进口等措施限制外国汽车进入巴西市场。

在20世纪50年代汽车工业的起步阶段，巴西政府推行贸易保护主义政策。高昂的进口关税保护了巴西汽车市场，为汽车工业的发展创造了前提条件。

1976年，巴西进一步强化进口替代政策，继续实行40年代末实行的“同类产品法”，并采取限制进口措施。1980年，巴西政府颁布进口管制条例，实行进口许可证制度，工业品的进口税率大幅度提高。另外，巴西对国内已能基本满足需求的耐用消费品(如汽车及其零部件)成倍提高进口关税，或明令禁止进口。直到1990年3月科洛尔政府执行“开放经济世界”的政策后，巴西对汽车进口的禁令才解除。

巴西对进口汽车征收的关税税率从1991年的60%逐步下调到1994年的20%，致使1991--1995年间巴西每年进口汽车的数量从2万辆骤增至30万辆，年均增长率为96.8%。在这种情况下，巴西政府在1995年2月重新提高了关税税率，先由20%升至32%，两个月后又提高到70%，从而遏制了汽车进口的增加，1996年进口轿车的数量仅为15.7万辆，较1995年减少了将近一半。

积极推动汽车的国产化

巴西政府早在1956年就作出规定：在3年内，每辆汽车90%--95%的部件要在巴西制造。50年代后期，在鼓励外国汽车公司到巴西投资的同时，巴西政府要求外国汽车公司提出投资计划(计划中必须列入采用当地生产的部件装配汽车的比重逐步增大的内容即由最初占45%逐渐增加到占95%左右)；巴西政府在对汽车部件的进口给予优惠兑换率的同时，要求随当地生产的汽车部件的增加而逐渐减少对汽车部件的进口。

各大汽车生产厂家对国产化都很重视。早在1957年，产量最大的巴西大众汽车公司所生产的大众轻型运输车的国产化率就已达到50%；1961年年底，大众轻型运输车和大众甲壳虫汽车的国产化率均达到95%。1962年，巴西所生产汽车90%的零部件实现了国产化。从表l可以看出，大众汽车的国产化率提高很快。

七八十年代引导发展酒精汽车

由于巴西严重依赖石油进口，因此，70年代的两次石油危机对巴西经济的影响很大。1975年，巴西政府制定了使用酒精的计划，旨在从甘蔗中提炼酒精，以减少对石油的依赖。80年代，为普及酒精汽车，巴西政府对酒精汽车的销售采取了一些鼓励措施：降低工业产品税，调低酒精汽车的价格，对酒精出租汽车免征销售税。这些措施极大地推动了酒精汽车的销售。1980—1985年间，酒精轿车占新发照轿车的比重从35%提高到96%。

80年代末以来，汽油和酒精的价格差逐渐缩小，使巴西新发照汽车出现了明显的结构变化，酒精汽车所占比重大幅度下降。1985--1989年间，酒精轿车的比重从96%下降到61%。到90年代后期，酒精汽车所占的比重已很小。

对汽车车型生产的引导

20世纪70年代初，为鼓励载重汽车和公共汽车的生产，巴西政府颁布法令，将这两种汽车的工业产品税分别由10%和12%减为5%，同时给予那些国内尚不能生产的必备零部件以进口豁免权。在优惠政策的刺激下，巴西汽车厂商增加了这两种汽车车型的生产。同时，为适应石油危机的新形势，巴西增加了耗油量小的小型客车和货车的生产，减少耗油量大的大型车辆的生产，并研制以混合燃料和酒精为动力的中小型汽车。

巴西汽车工业以生产轿车为主，而轿车又以价格便宜、经济实用的普及型车为主，其产量占轿车总产量的50%以上。在形成这一格局的过程中，巴西政府发挥了一定的引导作用。在轿车工业的起步阶段，巴西汽车生产厂商曾一度立足于国际市场；以CKD方式引进高档轿车部件组装出口，并加强零部件的国产化。到1965年，虽然轿车的国产化率已高达95%，但由于缺乏国际竞争力，巴西产轿车仍无法进入国际市场．主要原因有两个：一是车型过于陈旧，二是国产化后质量欠佳而成本高昂。由于价格偏高，巴西国内市场也难以接受。在这种情况下，巴西政府于1967年制定了鼓励使用经济普及型轿车的政策。这一政策对汽车生产厂商起了积极的引导作用，使他们转而以开拓巴西国内市场为主，重点生产经济普及型轿车。仅用15年时间，巴西每千人拥有的轿车就由1965年的14辆增至1980年的77辆。

20世纪90年代以来，在节能和环保浪潮的推动下，小型轿车成为国际汽车市场备受人们青睐的车型。巴西政府运用税收政策鼓励人们购买低价位小型轿车，从而刺激了小型轿车的生产。如从1993年4月起，政府降低“普及型汽车”即排气量小于1升的轿车的税收，使轿车售价中税收所占的比重从1991年的35.6%降为1993年的17%。政府的税收政策大大刺激了民众对小型车的需求。对排气量小于1升的汽车的需求量从1992年的9.3万辆增至1997年的87.2万辆，明显高于汽车总需求的增幅，这类汽车占国产汽车总销售额的比重从1992年的16%提高到1998年的73%。

积极促进汽车出口

大力发展对外经贸关系是巴西60年代经济战略调整的中心．巴西政府把增加出口和使出口产品多样化作为进一步推动工业化和全国经济发展必不可少的战略措施，为扩大汽车等产品的出口，巴西政府除采用通常的财政刺激手段(如减免税收，提供优惠贷款，出口，补贴以及简化出口手续)外，还采取了本国货币不定期的贬值、完善对外贸易基础设施等举措。巴西政府对增加汽车出口发挥了巨大的作用。

1976年，为促进各类汽车的大量出口，巴西汽车工业第10次展销会在圣保罗城举行。1977年，巴西全国汽车零部件工业协会成立了一个负责汽车配件出口的对外贸易局，加强未组装的成套汽车配件的出口业务，以利于本国中、小汽车配件厂的生产发展。

为扩大出口，巴西政府还制定了Befiex计划，规定汽车工业可以用不超过1/3的出口收入免税进口物品，并提供利率优惠的出口贷款。1973—1979年间，巴西汽车的出口总值为10亿美元。90年代，巴西政府还规定，出口汽车和零部件的企业可以以优惠的税率进口汽车，从而刺激了汽车的出口。1997年巴西汽车出口量达41.7万辆，创造了新记录。

通过上面的分析可以看出，在发展本国汽车工业的过程中，巴西政府一直积极进行政策引导，使汽车工业形成了独特的政府推动型发展模式。巴西汽车工业的发展基础很差，在发展过程中政府也没有投入多少资金，但借助跨国汽车公司的力量，巴西很快就跨入了世界10大汽车生产国的行列。巴西生产的汽车不仅能够满足国内市场的需求，还出口到全球60多个国家。汽车出口为巴西挣得了大量外汇。汽车工业发展成为巴西国民经济的主导产业，同时也带动了其他相关行业的发展，并增加了就业与税收。从这些方面看，巴西政府所发挥的作用是较为成功的。

但有两个问题一直困扰着巴西政府

引进外资为汽车工业的发展奠定基础，然后逐步提高汽车的国产化率，带动本国汽车零部件工业和其他相关产业的发展，这是巴西政府发展汽车工业的一项成功经验。在政府政策的约束下，巴西汽车国产化进程发展很快，这对巴西整个国民经济的发展产生了积极的影响。但是，由于巴西生产的一些汽车配件与国际水平相比还有差距，汽车国产化率过高，影响汽车的产品质量。巴西产汽车在国际市场的竞争力不强，与此有一定的关系。在当前流行“全球生产平台”“全球采购”的新形势下，巴西汽车工业面临着保持国产化与增强产品的国际竞争力之间的两难选择。

90年代之前，巴西通过关税和非关税措施保护国内汽车市场，阻止汽车进口。巴西甚至颁布了禁止汽车进口的法令。在政府的保护之下，巴西汽车工业得以起步并迅速发展。政府的市场保护举措无疑对巴西汽车工业的初期发展起了良好的作用．这也是后起国家在夹缝中求生存、发展本国汽车工业的一条重要经验。但是，严格的国内市场保护也造成了诸多负面影响，成为造成巴西汽车工业缺乏国际竞争力的根源。第一，它导致国内汽车市场价格过高状况的出现。巴西的汽车生产成本高于国际水平，国内市场保护措施可以在高价格的情况下保证汽车生产厂商有利可图。结果，90年代巴西取消汽车进口禁令、降低关税后，外国汽车大举进入巴西市场，汽车进口额大幅飙升。巴西政府被迫重新提高了汽车进口关税，以阻止汽车的进口。第二，在严格的市场保护下，陈旧的汽车车型也能销售出去，因此，汽车生产厂商不想耗巨资研制或引进最新的车型，这样就影响了产品的升级换代，也不利于提高研究与开发能力。第三，巴西政府限制进口汽车零部件，使各汽车生产厂商无法开展国际分工与合作，因此，巴西产汽车的质量达不到国际先进水平。

进行市场保护是巴西汽车工业特定发展阶段的产物，但这终究不是长久之计。面对国际汽车业开展并购重组和进行战略合作的大潮，巴西汽车工业面临相当严峻的挑战。

自2001年以来中国汽车工业总体上保持了良好的发展势头，2007年销量水平比2003年翻了一番，中国汽车工业已连续九年增幅保持两位数增长。

2007年我国汽车产量888.25万辆，比2006年净增160.27万辆，同比增长22.02%。从乘用车看，2007年乘用车产量为638.11万辆，同比增长21.94%；其中，基本型乘用车（轿车）产量479.77万辆，同比增长23.99%；多功能乘用车（MPV）产量22.47万辆，同比增长15.42%；两驱SUV产量17.49万辆，同比增长49.25%；四驱SUV产量18.51万辆，同比增长53.12%；交叉型乘用车产量99.86万辆，同比增长7.29%。2007年我国商用车产量为250.13万辆，同比增长22.21%。其中最大的功臣应该归功于重卡。2007年重卡累计生产48.99万辆，同比增长61.36%。

2007年中国汽车销量879.15万辆，同比增长21.84%，比2006年净增157.6万辆。2007年我国汽车总销量大致为2003年的一倍，短短的4年间翻了一番。乘用车2007年销量达到629.75万辆，同比增长21.68%，增幅较2006年有所减缓，但总体保持稳定增长的基本态势。截至2007年底，商用车销量达到249.40万辆，同比增长22.25%；与2006年相比增幅提高8.02个百分点，且高于全行业增幅0.41个百分点。

2008年1-7月中国汽车产量593.2万辆，同比增长16%；2008年1-7月中国汽车销量584.9万辆，增长16.7%。2008年1-7月中国汽车产销率为98.6%，产销平衡趋差。但相对于2007年同期的产销率98%，2008上半年总体产销处于更好的状态。2008年1-7月，乘用车产销419.69万辆和409.93万辆，同比增长15.71%和15.79%；商用车产销173.52万辆和174.97万辆，同比增长16.69%和18.76%。

2015年我国汽车产销分别完成2450.33万辆和2459.76万辆，均创历史新高，较上年分别增长3.3%和4.7%，连续七年蝉联全球第一。

2015年乘用车产销首次超过2000万辆，分别完成2107.94万辆和2114.63万辆，增长5.8%和7.3%，增速高于汽车行业总体增速。

中国汽车行业前景广阔，预计2009年汽车产量将达到1,273.7万辆，2010、2011年将持续保持增长，预计增长率在19%至20%之间。2009年中国将成为世界第一汽车生产大国，同时中国汽车消费量占全球总消费量比例已达12%。到2020年，中国本土汽车产量将达到2000万辆左右，其中两成产品将进入国际市场。

2009年上半年，中国汽车市场销售量已跃居世界第一。入选中国世界纪录协会世界纪录。

作为交通工具的汽车，每天要排放大量的碳、氮、硫的氧化物、碳氢化合物、铅化物等多种大气污染物，是重要的大气污染发生源，对人体健康和生态环境带来严重的危害。

节能减排是汽车产业发展的永恒主题，不断加强节能减排工作，已成为我国经济实现又好又快发展的迫切需要。

在发达国家，汽车决定着石油需求，也是影响温室气体和有害气体排放的关键因素，实现环境保护目标需要减少汽车的石油消耗和气体排放。但另一方面，汽车是支柱产业，也是基本的交通工具，各国政府又要保持汽车的发展来促进经济的发展和民众生活福利的提高。发展节能环保汽车可以在保持汽车增长的状况下降低石油消耗、保护大气环境，因此各国政府普遍把发展节能环保汽车看成实现其能源环境政策和汽车工业可持续发展的重要组成部分。

对我国汽车产业而言，“十一五”以来，国家采取了一系列对策，包括国务院2007年6月印发的《节能减排综合性工作方案》、《关于鼓励发展节能环保型小排量汽车的意见》（国办发[2005]61号）；财政部、环境保护部联合印发的《关于环境标志产品政府采购实施的意见》（财库[2006]90号）等，并两次调整了汽车消费税。同时，在2008-2009年中国政府更是出台“燃油税”、“以旧换新”等政策鼓励小排量汽车的研发，除了在产业振兴规划中扶持新能源汽车外，中国政府更是通过提高国内成品油价的方法“逼迫”汽车业走上“节能、环保”的道路。2011年9月7日，财政部、发改委、工信部签署“关于调整节能汽车推广补贴政策的通知”（财建[2011]754号），并在2011年10月1日起实施，主要是将纳入补贴范围的节能汽车门槛提高。这些措施鲜明地表达了政府促进汽车节能减排工作的决心和对汽车产品“抑大扬小”的态度。2012年7月9日，国务院正式公布《节能与新能源汽车产业发展规划（2012-2020年）》，规划称新能源汽车产业发展将以纯电驱动为新能源汽车发展和汽车工业转型的主要战略取向，当前重点推进纯电动汽车和插电式混合动力汽车产业化。

商务部产业司有关负责人26日在第七届中国进口汽车高层论坛上透露，在“十二五”期间将实施“积极的”汽车进口促进战略。

该负责人称，“十二五”期间，将通过综合利用金融、税收、经贸等政策，鼓励引进先进技术设备、节能和新能源汽车关键技术、关键零部件等。

此前，商务部已决定从2011年1月1日起，将部分汽车零部件自动进口管理由商务部签发转为由地方机电办签发，包括汽车底盘、制动器、驱动桥等16个10位编码产品。

在当日的论坛上，中国进口汽车贸易有限公司发布了《2010中国进口汽车市场年度报告》和《2011中国进口汽车市场运作策略报告》。报告预计明年中国进口汽车市场仍将保持20%的增长，高于普遍预计的国产车增速。报告认为，2011年，SUV作为进口汽车市场的主体，将继续保持50%以上的市场占有率，车型及排量将继续下移。

中国汽车工业已经成为机床产业的消费主体，其消费量约占总量的40%.同时，汽车工业投资的一半以上用于购买制造装备，其中进口机床额约占机床采购总额的80%.

根据中国汽车工业协会发布的最新统计资料，2007年中国汽车产量为888.24万辆，同比增长22.02%,比上年净增160.27万辆；汽车销量879.15万辆，比上年净增157.80万辆。

2012年全国汽车产销1927.18万辆和1930.64万辆，同比分别增长4.6%和4.3%，比上年同期分别提高3.8和1.9个百分点。

汽车销量比2003年的439万辆翻了一番。国内汽车市场呈现出的持续快速发展趋势，为机床设备厂商提供了广阔的市场空间。

汽车工业对机床设备的需求种类主要有锻造冲压机床和金属切削机床。

对锻造行业来说，汽车工业是最大用户，模锻件60%～70%是汽车业使用的。汽车锻造厂都在逐步采用高效、高精度锻造装备提高锻件的产量和锻件精度，热模锻压力机和摩擦压力机及高能螺旋压力机等的需求不断增加，需要锻造曲轴、前轴、转向节和连杆等锻件的锻造设备和生产线。另外，采用楔横轧成形工艺轧制汽车变速箱的轴类零件，比在平锻机和模锻设备锻制具有高效、节能、锻件精度高等优点。冷温锻造设备具有生产效率高、节能节材、锻件尺寸精度高等特点，也将有大量需求。

冲压工艺装备主要需要开卷落料及开卷剪切自动线；全自动（或半自动）冲压生产线；大型三座标多工位压机和上下料自动化，实现压力机的自动化连线生产；另外需要钣料清洗、涂油机、拆垛机、堆垛机、中间传送装置及冲压机器人等先进装备。

金切机床在汽车工业中主要用于发动机、变速箱、底盘、零部件及模具制造。

对于发动机缸体、缸盖及变速箱壳体等箱体类零件制造高速加工中心的主轴转速已提高到10,000～15,000r/min,甚至更高；快速进给速度已达到60～100m/min,且快速进给加减速度提高到1～1.5g;换刀时间1.0～1.5s.其他设备还有一些专用机床，如珩磨机、精镗机床、精铣机床。

发动机曲轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、内铣床、高速外铣床、车-车拉机床、高效柔性两端孔钻床、高效柔性油孔钻床（或高速加工中心）、主轴径磨床、连杆径磨床、随动磨床、端面外圆磨床、抛光机床、圆角滚压机床、动平衡机等。

发动机凸轮轴生产线需要的主要生产设备有数控车床、高效柔性两端孔钻床、凸轮轴无心磨床、凸轮磨床、端面外圆磨床、抛光机床、重熔硬化设备等。

发动机连杆生产线需要的主要生产设备有双端面磨床、胀断设备、立式拉床、钻镗专机或加工中心、精镗机床、珩磨机。

加工齿轮需要的设备有数控滚齿机、数控插齿机、数控珩齿机、数控磨齿机、立式拉床、内孔端面磨床、综合检查机等等。

在汽车底盘及零部件的制造中，需要的设备与发动机、变速箱需要的设备种类近似，只是数量更多，规格更多。